（2）通过调整不同的拉矫压力，取相应的低倍试样，摸索的拉矫压力，综合考虑液压状况，红坯压力从510MPa逐步优化为310MPa,并且更换液压阀台，使红坯压力保持稳定。
（3）淘汰残留的水套，水套壁厚由6mm改为8mm,材质由碳钢改为不锈钢，此种水套不易变形，内壁光滑，结晶器水缝的水的流场均匀。
（4）提高冷却水水质。
（5）精细操作，通过用后浸入式水口渣线的情况判定结晶器液面的稳定性，结晶器液面控制稳定性大大提高，结晶器液面波动由原±10mm左右提高到±5mm,同时确保浸入式水口的对中，保护渣的充填相对比较规范。
（6）改变连铸设备冷却水紊乱的现状，改变水路方向，优化水冷喷嘴和水量，基本达到少量水流到红坯上。
（7）严格控制中间包内钢水过热度。原来中间包钢水20～30℃的过热度相对较大，铸坯柱状晶相对发达，铸坯产生内部裂纹和中心疏松的几率增大，通过中间包温度的研究，现严格控制中间包钢水过热度为15～25℃。
（8）提高钢水的纯净度，提高钢中的Mn/S。以前，转炉出钢过程中全程吹氩气搅拌，之后小氩气软吹3min,优化为出钢过程中全程吹氩气搅拌，小氩气4min,
促进脱氧产物的充分碰撞、长大和上浮；同时提高20MnSi和20MnSiV成品中的锰含量，降低成品中的硫含量，由此提高钢中的Mn/S,在优化前Mn/S很多炉次低于15,优化后全部在18以上，以上措施降低了钢中硫在晶界的热脆倾向。
文章源自：珠海重力铸造厂